الخصائص الرئيسية للنحاس

يتمتع النحاس أحادي الطور (من H96 إلى H65) بمرونة جيدة ويمكن أن يتحمل المعالجة الساخنة والباردة ، ولكن النحاس أحادي الطور عرضة لتقصف درجات الحرارة المعتدلة أثناء المعالجة الساخنة مثل التزوير ، ويتنوع نطاق درجة الحرارة المحدد بمحتوى الزنك المختلف ، بشكل عام بين 200 درجة و 700 درجة. لذلك ، يجب أن تكون درجة حرارة المعالجة الساخنة أعلى من 700 درجة. السبب الرئيسي للمنطقة الهشة للنحاس أحادي الطور هو وجود مركبين مرتبين Cu3Zn و Cu9Zn في طور نظام سبائك النحاس والزنك. بالإضافة إلى ذلك ، هناك شوائب ضارة من الرصاص والبزموت في السبائك والنحاس لتشكيل أغشية سهلة الانصهار بنقطة انصهار منخفضة ، والتي تتوزع على حدود الحبوب وتنتج تمزقًا بين الخلايا الحبيبية أثناء المعالجة الساخنة. تظهر الممارسة أن إضافة كمية ضئيلة من السيريوم يمكن أن تقضي بشكل فعال على هشاشة درجة الحرارة المتوسطة.

تتميز البنية المجهرية للنحاس ثنائي الطور (من H63 إلى H59) بمحلول صلب يعتمد على مركب الإلكترون CuZn بالإضافة إلى الطور ذي اللدونة الجيدة. تكون المرحلة بلاستيكية بدرجة عالية عند درجة حرارة عالية ، بينما تكون المرحلة (محلول صلب مرتب) صلبة وهشة عند درجة حرارة منخفضة. لذلك يجب أن يكون النحاس (الزائد) مزورًا في حالة ساخنة. لا يمكن معالجة النحاس الذي يحتوي على أكثر من 46 في المائة ~ 50 في المائة من الزنك بالضغط بسبب خصائصه الصلبة والهشة. يتمتع النحاس بخصائص ميكانيكية مختلفة نظرًا لاختلاف محتوى الزنك. يوضح الشكل 7 منحنى الخصائص الميكانيكية للنحاس المتغير بمحتوى الزنك المختلف. بالنسبة للنحاس ، تزداد σ B و بزيادة محتوى الزنك. بالنسبة للنحاس (الزائد) ، تزداد القوة عند درجة حرارة الغرفة عند زيادة محتوى الزنك إلى حوالي 45 بالمائة. في حالة زيادة محتوى الزنك بشكل أكبر ، تقل قوة السبيكة بشكل حاد بسبب ظهور مرحلة R أكثر هشاشة (محلول صلب يعتمد على مركب Cu5Zn8) في البنية المجهرية. تنخفض ليونة النحاس (الزائد) مع زيادة محتوى الزنك. لذلك ، فإن سبائك النحاس والزنك التي تحتوي على أكثر من 45 في المائة من الزنك ليس لها قيمة عملية.

يستخدم النحاس الأصفر الشائع على نطاق واسع مثل حزام خزان المياه وإمدادات المياه وأنابيب الصرف والميدالية والمنافخ وأنابيب السربنتين وأنبوب التكثيف وحالة الغلاف ومجموعة متنوعة من المنتجات المعقدة والأجهزة وما إلى ذلك. مع زيادة محتوى الزنك من H63 إلى H59 ، يمكنهم تحمل المعالجة الساخنة بشكل جيد للغاية ، ويستخدم في الغالب في أجزاء مختلفة من الآلات والأجهزة الكهربائية وأجزاء الختم والآلات الموسيقية.

من أجل تحسين مقاومة التآكل للنحاس ، والقوة والصلابة والتشغيل الآلي وما إلى ذلك ، أضف كمية صغيرة من النحاس وسبائك الزنك (عادة 1 في المائة ~ 2 في المائة ، 3 في المائة ~ 4 في المائة أقلية ، كان الفرد للغاية 5 في المائة ~ 6 في المائة) من القصدير والألمنيوم والمنغنيز والحديد والسيليكون والنيكل والرصاص والعناصر الأخرى التي تشكل الثلاثة يوانات والأربعة يوانات وخمسة يوانات من السبائك ، وحتى مجمع النحاس ، والذي يسمى أيضًا النحاس الخاص. يمكن حساب بنية النحاس المعقد وفقًا لـ "معامل الزنك المكافئ" للعناصر المضافة في النحاس الأصفر. نظرًا لأن إضافة كمية صغيرة من عناصر السبائك الأخرى إلى سبيكة cu-Zn عادةً ما يغير فقط منطقة الطور / (زائد) في مخطط حالة Cu-Zn إلى اليسار أو اليمين. لذلك ، عادةً ما يكون نسيج النحاس الأصفر مكافئًا للنحاس العادي مع زيادة محتوى الزنك أو تقليله. على سبيل المثال ، إضافة 1 بالمائة من السيليكون إلى سبيكة cu-Zn تعادل إضافة 10 بالمائة من الزنك إلى سبيكة cu-Zn. لذا فإن السيليكون يحتوي على مكافئ الزنك 10. يتحرك حد الطور / (الزائد) في سلسلة Cu-Zn بشكل كبير نحو الجانب النحاسي ، أي أن منطقة الطور تقل بشدة. "معامل الزنك المكافئ" للنيكل سلبي ، أي أن منطقة الطور متضخمة.

إن المراحل والمراحل في النحاس الخاص عبارة عن حلول صلبة متعددة التعقيد ، وتأثير تقويتها أكبر ، في حين أن المراحل والمراحل في النحاس العادي عبارة عن حلول صلبة بسيطة من النحاس والزنك ، وتأثير تقويتها أقل. على الرغم من أن مكافئات الزنك متكافئة ، إلا أن خصائص المحلول الصلب المتعدد تختلف عن تلك الخاصة بالمحلول الصلب الثنائي البسيط. لذلك ، فإن كمية صغيرة من التعزيز المتعدد هي وسيلة لتحسين خصائص السبيكة.

إذا كان لديك أي أسئلة، يرجى الاتصال بنا. يمكن لشركتنا إنتاج إبر مخصصة مختلفة ، إبر طبية ، إبر ثقب ، إبر تحت الجلد ، إبر خزعة ، إبر لقاح ، إبر حقن ، إبر حقنة ، إبر بيطرية ، إبرة نقطة قلم رصاص ، إبر التقاط البويضات ، إبر العمود الفقري ، إلخ. منتجات إبرة ، يرجى الاتصال بنا. نحن نتطلع إلى استفسارك! جودة المنتجات المصنعة في مصنعنا سوف ترضيك بالتأكيد!

Please contact us if you need: zhang@sz-manners.com